Prozesssensor für das Laserschweißen

Der WELDCHECK 4.0 ist ein auf Prozesslichtauswertung basierendes Produkt von Lessmüller Lasertechnik für die automatisierte Kontrolle des Laserschweißen, um Prüfkosten und Produktionszeit zu reduzieren. Der WELDCHECK dient zur Echtzeit-Überwachung und -Dokumentation von gepulsten oder kontinuierlichen Laserschweißprozessen in der industriellen Serienfertigung.


Die Auswertung und Online-Fehlererkennung ist mit externen Feldbusdaten wie z.B. Laserleistung oder Roboterbahn verknüpft. Die erhobenen Daten sind Grundlage zur Optimierung der Fertigungsprozesse.

 

  • Breites Überwachungsspektrum (von 320 nm bis 1650 nm)
  • Einfacher Einbau an Standard C-Mount-Kameraports oder direkt in die Laserquelle
  • Einfache Bedienung und Parametrierung
  • Praktikable QS-Lösung für unterschiedlichste Laserschweißprozesse und verschiedenste Materialien
  • Robustes und kostengünstiges System mit einfach zu bedienender Software

            

             WELDCHECK-Sensormodul                                       WELDCHECK-Auswerteeinheit 

Der WELDCHECK 4.0 besteht aus einem Sensor und einer Auswerteeinheit die aufgrund der geringen Baugröße Platz in jeder Anlagen finden.

Funktionsweise

Beim Schweißen mit einem Festkörperlaser entsteht sekundäres Prozesslicht, das vom flüssigen Schmelzbad und Metalldampf hervorgerufen wird. Die Stärke des Prozesslichts korrespondiert mit dem Volumen des geschmolzenen Metalls.

Aufgabe des WELDCHECK ist es, durch sofortige Auswertung dieser Sekundärstrahlung während des Prozessablaufes die Fehler in Echtzeit zu erkennen.

Die entsprechende Auswertung wird in Echtzeit mit eingelernten Referenzschweißungen verglichen. Stellt das System eine Abweichung der Norm fest, wird der Schweißpunkt als fehlerhaft gemeldet. Die Toleranzzahl ist dabei flexibel einstellbar.

 

Fehelermeldung im LLT-Client-Software

Detektierbare Fehler

  • Abweichung der Laserenergie
  • Verschmutzung von Optik oder Schutzglas
  • Fehlerhafte Fokuspostion
  • Positionierungsfehler
  • Änderung der Einschweißtiefe
  • Verschmutzung der Oberfläche
  • Schweißnahtdurchbruch