FAQs2026-01-27T14:55:32+00:00

FAQs

1. Allgemeines zum Unternehmen & Portfolio

  • Die Lessmüller Lasertechnik GmbH ist ein Spezialist für Qualitätssicherung im Laserschweißen, gegründet 1990 von Eckhard Lessmüller.
  • Von Beginn an Fokus auf die Entwicklung hochpräziser Sensorik und Messverfahren zur Echtzeit-Überwachung von Laserschweißprozessen.
  • Langjährige Erfahrung und Marktführerschaft in der laserbasierten Schweißprozesskontrolle, insbesondere in der Automobilindustrie.

  • Hochpräzise Prozessüberwachung (Prozesslicht, Kamera, optische Kohärenztomografie)
  • Entwicklung robuster, industrietauglicher Lösungen für Integration in automatisierte Fertigung
  • Kundenorientierte Projektierung von der Machbarkeitsanalyse bis zur Serienintegration
  • Werte: Präzision, Verlässlichkeit, Prozesssicherheit, partnerschaftliche Zusammenarbeit
  • Marktführer in Laserschweiß‑Qualitätssicherung seit 1990 durch Gründer Eckhard Lessmüller

  • Automobilindustrie (inkl. OEMs und Tier-1-Zulieferer)
  • E-Mobilität (Batterie-, Hairpin- und Busbar-Schweißen)
  • Medizintechnik (präzise Schweißnähte an sensiblen Bauteilen)
  • Powertrain- und Antriebstechnik
  • Luft- und Raumfahrt sowie Industrieelektronik
  • Weiße Ware

  • Zusammenarbeit mit internationalen OEMs, Systemintegratoren und Maschinenbauern
  • Beispiele: ThyssenKrupp, Comau, Aumann sowie Batteriehersteller aus China und Korea
  • Langfristige Partnerschaften mit Integratoren für Serienanlagen

  • Eigenes Versuchslabor für Machbarkeitsstudien und Parameterfindung
  • Unterstützung bei Projektierung, Schnittstellendefinition und mechanischer Integration
  • Schulungen vor Ort für Bediener und Instandhaltung

2. Produktlinien im Vergleich

2.1 WELDCHECK (Sensorbasierte Prozessüberwachung)

  • Überwachung des Prozesslichts (Photodiodenprinzip) in Echtzeit
  • Erkennung klassischer Schweißfehler: Fokusabweichung, unzureichende Einschweißtiefe, zu großer Spalt, Verschmutzung von Schutzglas/Optik

  • Energieabweichungen, Fokuslage, Spaltgröße, Fehlpositionierung, Prozessinstabilitäten

  • Integration über Feldbus (Profinet, EtherNet/IP, EtherCAT)

  • Kompakte Bauweise, ModSets für C-Mount-Optiken oder direkte Integration in Lasergeneratoren

  • Geeignet für CW- und gepulste Laser
  • Einsetzbar bei Stahl, Aluminium, Kupfer und weiteren Legierungen

  • Ausreichend für Standardprozesse, bei denen Tiefenmessung nicht zwingend ist und eine schnelle, kostengünstige Fehlererkennung benötigt wird
  • Zur Überprüfung ob eine Schweißung mit einer Referenz übereinstimmt oder nicht?

2.2 WELDEYE (Kamerabasiert mit Fremdbeleuchtung)

  • Live-Bild mit Fremdlichtquelle für Nahtführung und visuelle Prozesskontrolle
  • Autokorrektur der Bahnführung, Analyse der Positionierung vor und während des Prozesses

  • Adaptierbar an alle gängigen Schweißoptiken, u. a. Scansonic ALO3, HighYAG PDT, ThyssenKrupp-Systeme

  • Vorraussetzung ist eine Feldbuskommunikation und ein ModSet zur optomechanischen Integration
  • Die Fremdoptik muss einen Kamera Port besitzen

  • Synchronisierte Aufzeichnung von Bild und Prozessparametern
  • Videoexport (AVI/MP4), Verlaufsaufzeichnung

2.3 OCT & OCTSCAN 2.5 (Optische Kohärenztomografie)

  • Messverfahren für Einschweißtiefenbestimmung, Nahtverfolgung und 3D-Topografiemessung in Echtzeit

  • Nahtführung, Tiefenmessung, Topografieerfassung, Keyhole-Analyse
  • Echtzeitsynchronisierung zwischen Schweißoptik und OCT-Scanner

  • Kommunikation via Ethernet oder Feldbus; synchronisierte Steuerung mit Scanner/Laser

  • Prozesse mit hohen Qualitätsanforderungen, bei denen Einschweißtiefe und Geometrie entscheidend sind
  • Optimal für wobbelnde Strahlführungen, variable Materialdicken und anspruchsvolle Geometrien

3. Funktionale Themen

3.1 Nahtführung (Seam Tracking)

  • WELDEYE (kamerabasiertes Tracking in Echtzeit)
  • OCT & OCTSCAN (optische Kohärenztomographie, Tracking vor/während/nach dem Prozess)

  • Die Mess- und Stellauflösung vom OCT/OCTSCAN liegt im µm-Bereich (axial sehr fein auflösend); Positionskorrekturen erfolgen in Echtzeit. Die erreichbare Genauigkeit ist stark applikationsabhängig.
  • WELDEYE nutzt Hochgeschwindigkeits-Bildverarbeitung zur laufenden Bahnkorrektur

  • Sehr stark gekrümmte Bahnen: abhängig von erreichbarer Abtastrate/Scangeschwindigkeit und Sichtfeld. OCTSCAN ist für enge Radien und Scannerbewegungen optimiert, bei extremen Kurven kann die zulässige Fahrdynamik begrenzen.
  • Stark reflektierende Oberflächen: Kamerasysteme erfordern passende Beleuchtung/Filter; bei OCT sind Materialreflexionen in der Regel weniger kritisch, können aber bei ungünstiger Geometrie eine Anpassung der Parameter erfordern.

3.2 Schweißüberwachung & Defekterkennung

  • WELDCHECK (Prozesslicht/Photodioden): Abweichungen des Prozesslichts/Energiehaushalts, Fokuslage, Schutzglasverschmutzung, zu große Fuge, Positionierfehler, Hinweise auf Tiefenänderung
  • OCT & OCTSCAN: aktive Einschweißtiefen- und Keyhole-Analyse, Kanten-/Nahtlage; Erkennung von Tiefenfehlern und geometrischen Auffälligkeiten
  • WELDEYE (Kamera): positionale und oberflächenbezogene Fehler (z. B. Nahtversatz, Unterbrechungen, Draht-/Fugentreffer)

  • Referenzläufe bzw. Referenzbilder als Vergleichsgrundlage
  • Frei definierbare Toleranzfenster/Schwellwerte (je nach Prozess und Material)
  • Flexibel parametrierbare Softwareprofile für Pre-, In- und Post-Prozess-Prüfung

  • Übergabe an die Anlagen-SPS über gängige Feldbusse/Ethernet (z. B. Profinet, EtherNet/IP, EtherCAT, DeviceNet)
  • Prozessalarme und Statussignale für automatische Reaktion der Steuerung; Not-Stopp bleibt Teil der übergeordneten Sicherheitskette der Zelle

  • Umfangreiche Möglichkeit zum Export von Messdaten und -ergebnissen (MQTT, CSV)
  • Videoaufzeichnung (kamerabasierte Systeme) und Synchronisation mit Prozess-/Feldbusdaten
  • Speicherung und Rückverfolgbarkeit von Mess- und Bewertungsdaten (inkl. Topografie bei OCT)

3.3 Einschweißtiefenmessung (Keyhole-Analysis)

  • OCT, LSO und OCTSCAN 2.5

  • Die erreichbare Messgenauigkeit ist stark applikations- und prozessabhängig.

  • Verfahren ist materialübergreifend einsetzbar (u. a. Stähle, Aluminium- und Kupferlegierungen); Parameteranpassungen ermöglichen zuverlässige Tiefenmessung trotz Streuungen in Dicke/Reflexion

3.4 Nahtinspektion / Topografiemessung (Post-Prozess)

  • OCT & OCTSCAN 2.5: 3D-Vermessung der Nahttopografie und automatisierte Bewertung nach dem Schweißen
  • WELDEYE: visuelle Nachprüfung und Dokumentation basierend auf Video und synchronisierten Prozessdaten

  • Alle Merkmale, die mit dem OCT identifiziert werden können, können mit Grenzwerten (Hüllkurven) verknüpft werden.

3.5 Hairpin-Schweißen

  • Hairpin-Applikationen werden abgedeckt; OCT-basierte Funktionen für Lage-/Höhenmessung, Tiefenüberwachung und Post-Beurteilung sind etabliert

  • OCT/OCTSCAN: bevorzugte Lösung (Positionierung + Tiefe + Post-Topografie)
  • WELDCHECK: sinnvolle Ergänzung zur schnellen Prozessabweichungs-Erkennung
  • WELDEYE: ergänzende Prozesssicht

  • Koaxiale Integration am Prozesskopf, geeignete Optik/Strahlführung und Filterung
  • Synchronisation von Scanner, Laser und Sensorik
  • Datensynchronisation zur Zellen-SPS über Feldbus/Ethernet

4. Installation, Integration & Kompatibilität

  • Analyse der Anforderungen und Machbarkeits-/Parametertests im Versuchslabor
  • Auslegung/Projektierung inkl. Auswahl der Sensorik/Optik und Schnittstellen
  • Mechanische/elektrische Integration, SPS-/Scanner-/Laser-Anbindung, Parametrierung
  • Inbetriebnahme mit Abnahmeläufen, Toleranzfenstern und Dokumentationssetup
  • Schulung des Bedien- und Instandhaltungspersonals

  • Typische Integration mit allen gängigen Industrie-Scanner-/Bearbeitungsoptiken (z. B. von TRUMPF, SCANLAB, Coherent/II-VI, Scansonic, Raylase, HighYAG u. a.), abhängig von der jeweiligen Konfiguration

  • Kombination ist möglich, sofern die Anbindung über Standard-Schnittstellen (Feldbus) und die optomechanische Integration gewährleistet sind

  • Schulungen (Bedienung, Parametrierung, Pflege)
  • Wartung/Service und Software-Updates nach Vereinbarung
  • Begleitung bei Prozessanpassungen (z. B. neue Varianten, Toleranzfenster, Materialwechsel)

5. Wirtschaftlicher Mehrwert & Entscheidungskriterien

  • Sofortige Erkennung und Meldung von Prozessfehlern → Vermeidung von Nacharbeit und Ausschuss
  • Automatisierte Dokumentation reduziert den Prüfaufwand
  • Stabile Prozessführung erhöht die Anlagenverfügbarkeit und den Durchsatz

  • Mehrplatzinstallationen durch modulare Architektur möglich
  • Anbindung an unterschiedliche Optiken/Laser über ModSets und Schnittstellenanpassung

6. Weitere Fragen

  • Client-PC mit Ethernet-Schnittstelle und graphischer Benutzeroberfläche
  • Betriebssystem: Windows 10 oder höher

  • Messauflösung im µm-Bereich (OCT), Bildauflösungen im Bereich > 1 MP (WELDEYE)
  • Reaktionszeiten: Echtzeit < 10 ms für Korrekturen/Alarme
  • Datenblätter mit vollständigen Spezifikationen auf Anfrage

  • Bandpassfilterfür Laserbeleuchtung
  • Anpassbare LED-/Laserbeleuchtung für kamerabasierte Systeme

  • Speicherung und Verarbeitung ausschließlich auf kundenseitigen Systemen oder abgesicherten Netzwerken
  • GDPR-konforme Datenhaltung und Zugriffskontrolle

  • Regelmäßige Wartung und Kalibrierung vor Ort oder per Remote-Support

  • Bedienerschulung (Prozessstart/-stop, Parametrierung)
  • Instandhaltertraining (Fehleranalyse, Komponentenwechsel)

  • OCT: Synchronisation mit Scannerbewegungen inkl. Wobble-Kompensation
  • Kamera: Anpassung der Belichtungszeiten/Beleuchtung zur Bewegungskompensation

  • Mehrere Sensoren an einem Kopf (z. B. OCT + Kamera) für kombinierte Analyse
  • Zusatzmodule für erweiterte Auswertelogik

NEWS

Aktuelles und Veranstaltungen

Automotive Circle in Bad Nauheim

26.01.2026 um 15:37 Uhr|

Treffen Sie uns auch dieses Jahr auf der Automotive Circle EALA 2026 zu unserem Fachvortrag "OCT for higher accuracy when tactile laser brazing and welding"

Vortrag auf dem ALAW 2025, USA (19.06)

12.05.2025 um 09:45 Uhr|

Vortrag von Lessmüller Lasertechnik zur neuesten Entwicklung im Remote-Schweißen mit OCT im Synchronbetrieb von Nahtverfolgung und Tiefenmessung.

News-Archiv

WO SIE UNS FINDEN

DEUTSCHLAND

Lessmüller Lasertechnik GmbH
Gollierstraße 12
D-80339 München
Tel.: +49 (0)89 – 360 90 48 – 0
Fax: +49 (0)89 – 360 90 48 -29

E-Mail: info[Ω]lessmueller.de
Web: www.lessmueller.de
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(Vertretung nur für OCT)

OPTOPRIM Italia s.r.l.

Via Carlo Rota, 37
20900 Monza
MB – Italy

Tel.: (+39) 039 834977
Fax: (+39) 039 2845269

E-Mail: info[Ω]optoprim.it
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Li10 LLC
Jonathan Clayton
55-B Concourse Way
Greer 29650
South Carolina, USA
Tel.: +1 864-414-4340

E-Mail: jmclayton[Ω]li10na.com
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INTECH Co.,Ltd
Yukihiro Okumura
2-39-17-101, Kamiogi,
Suginami-ku Tokyo,
167-0043, Japan
Tel.: +81 3-3301-9671
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AXBIS CO.,LTD.
57, Techno-1ro,
Yuseong-gu, Daejeon,
South Korea (34014)
Tel.: +82 42-862-2080
Fax: +82 42-862-2088

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Web: www.axbis.ai

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Lessmueller Laser Technology (Shanghai) Ltd.
Leo Wu
102, No. 8 Building
No. 6066, Songze Avenue
Qingpu District, Shanghai, China
Tel.: +86 138-1610-9785

E-Mail: info[Ω]lessmueller.cn
Web: www.lessmueller.cn

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