FAQs2026-01-27T14:55:32+00:00

FAQs

1. Allgemeines zum Unternehmen & Portfolio

  • Die Lessmüller Lasertechnik GmbH ist ein Spezialist für Qualitätssicherung im Laserschweißen, gegründet 1990 von Eckhard Lessmüller.
  • Von Beginn an Fokus auf die Entwicklung hochpräziser Sensorik und Messverfahren zur Echtzeit-Überwachung von Laserschweißprozessen.
  • Langjährige Erfahrung und Marktführerschaft in der laserbasierten Schweißprozesskontrolle, insbesondere in der Automobilindustrie.

  • Hochpräzise Prozessüberwachung (Prozesslicht, Kamera, optische Kohärenztomografie)
  • Entwicklung robuster, industrietauglicher Lösungen für Integration in automatisierte Fertigung
  • Kundenorientierte Projektierung von der Machbarkeitsanalyse bis zur Serienintegration
  • Werte: Präzision, Verlässlichkeit, Prozesssicherheit, partnerschaftliche Zusammenarbeit
  • Marktführer in Laserschweiß‑Qualitätssicherung seit 1990 durch Gründer Eckhard Lessmüller

  • Automobilindustrie (inkl. OEMs und Tier-1-Zulieferer)
  • E-Mobilität (Batterie-, Hairpin- und Busbar-Schweißen)
  • Medizintechnik (präzise Schweißnähte an sensiblen Bauteilen)
  • Powertrain- und Antriebstechnik
  • Luft- und Raumfahrt sowie Industrieelektronik
  • Weiße Ware

  • Zusammenarbeit mit internationalen OEMs, Systemintegratoren und Maschinenbauern
  • Beispiele: ThyssenKrupp, Comau, Aumann sowie Batteriehersteller aus China und Korea
  • Langfristige Partnerschaften mit Integratoren für Serienanlagen

  • Eigenes Versuchslabor für Machbarkeitsstudien und Parameterfindung
  • Unterstützung bei Projektierung, Schnittstellendefinition und mechanischer Integration
  • Schulungen vor Ort für Bediener und Instandhaltung

2. Produktlinien im Vergleich

2.1 WELDCHECK (Sensorbasierte Prozessüberwachung)

  • Überwachung des Prozesslichts (Photodiodenprinzip) in Echtzeit
  • Erkennung klassischer Schweißfehler: Fokusabweichung, unzureichende Einschweißtiefe, zu großer Spalt, Verschmutzung von Schutzglas/Optik

  • Energieabweichungen, Fokuslage, Spaltgröße, Fehlpositionierung, Prozessinstabilitäten

  • Integration über Feldbus (Profinet, EtherNet/IP, EtherCAT)

  • Kompakte Bauweise, ModSets für C-Mount-Optiken oder direkte Integration in Lasergeneratoren

  • Geeignet für CW- und gepulste Laser
  • Einsetzbar bei Stahl, Aluminium, Kupfer und weiteren Legierungen

  • Ausreichend für Standardprozesse, bei denen Tiefenmessung nicht zwingend ist und eine schnelle, kostengünstige Fehlererkennung benötigt wird
  • Zur Überprüfung ob eine Schweißung mit einer Referenz übereinstimmt oder nicht?

2.2 WELDEYE (Kamerabasiert mit Fremdbeleuchtung)

  • Live-Bild mit Fremdlichtquelle für Nahtführung und visuelle Prozesskontrolle
  • Autokorrektur der Bahnführung, Analyse der Positionierung vor und während des Prozesses

  • Adaptierbar an alle gängigen Schweißoptiken, u. a. Scansonic ALO3, HighYAG PDT, ThyssenKrupp-Systeme

  • Vorraussetzung ist eine Feldbuskommunikation und ein ModSet zur optomechanischen Integration
  • Die Fremdoptik muss einen Kamera Port besitzen

  • Synchronisierte Aufzeichnung von Bild und Prozessparametern
  • Videoexport (AVI/MP4), Verlaufsaufzeichnung

2.3 OCT & OCTSCAN 2.5 (Optische Kohärenztomografie)

  • Messverfahren für Einschweißtiefenbestimmung, Nahtverfolgung und 3D-Topografiemessung in Echtzeit

  • Nahtführung, Tiefenmessung, Topografieerfassung, Keyhole-Analyse
  • Echtzeitsynchronisierung zwischen Schweißoptik und OCT-Scanner

  • Kommunikation via Ethernet oder Feldbus; synchronisierte Steuerung mit Scanner/Laser

  • Prozesse mit hohen Qualitätsanforderungen, bei denen Einschweißtiefe und Geometrie entscheidend sind
  • Optimal für wobbelnde Strahlführungen, variable Materialdicken und anspruchsvolle Geometrien

3. Funktionale Themen

3.1 Nahtführung (Seam Tracking)

  • WELDEYE (kamerabasiertes Tracking in Echtzeit)
  • OCT & OCTSCAN (optische Kohärenztomographie, Tracking vor/während/nach dem Prozess)

  • Die Mess- und Stellauflösung vom OCT/OCTSCAN liegt im µm-Bereich (axial sehr fein auflösend); Positionskorrekturen erfolgen in Echtzeit. Die erreichbare Genauigkeit ist stark applikationsabhängig.
  • WELDEYE nutzt Hochgeschwindigkeits-Bildverarbeitung zur laufenden Bahnkorrektur

  • Sehr stark gekrümmte Bahnen: abhängig von erreichbarer Abtastrate/Scangeschwindigkeit und Sichtfeld. OCTSCAN ist für enge Radien und Scannerbewegungen optimiert, bei extremen Kurven kann die zulässige Fahrdynamik begrenzen.
  • Stark reflektierende Oberflächen: Kamerasysteme erfordern passende Beleuchtung/Filter; bei OCT sind Materialreflexionen in der Regel weniger kritisch, können aber bei ungünstiger Geometrie eine Anpassung der Parameter erfordern.

3.2 Schweißüberwachung & Defekterkennung

  • WELDCHECK (Prozesslicht/Photodioden): Abweichungen des Prozesslichts/Energiehaushalts, Fokuslage, Schutzglasverschmutzung, zu große Fuge, Positionierfehler, Hinweise auf Tiefenänderung
  • OCT & OCTSCAN: aktive Einschweißtiefen- und Keyhole-Analyse, Kanten-/Nahtlage; Erkennung von Tiefenfehlern und geometrischen Auffälligkeiten
  • WELDEYE (Kamera): positionale und oberflächenbezogene Fehler (z. B. Nahtversatz, Unterbrechungen, Draht-/Fugentreffer)

  • Referenzläufe bzw. Referenzbilder als Vergleichsgrundlage
  • Frei definierbare Toleranzfenster/Schwellwerte (je nach Prozess und Material)
  • Flexibel parametrierbare Softwareprofile für Pre-, In- und Post-Prozess-Prüfung

  • Übergabe an die Anlagen-SPS über gängige Feldbusse/Ethernet (z. B. Profinet, EtherNet/IP, EtherCAT, DeviceNet)
  • Prozessalarme und Statussignale für automatische Reaktion der Steuerung; Not-Stopp bleibt Teil der übergeordneten Sicherheitskette der Zelle

  • Umfangreiche Möglichkeit zum Export von Messdaten und -ergebnissen (MQTT, CSV)
  • Videoaufzeichnung (kamerabasierte Systeme) und Synchronisation mit Prozess-/Feldbusdaten
  • Speicherung und Rückverfolgbarkeit von Mess- und Bewertungsdaten (inkl. Topografie bei OCT)

3.3 Einschweißtiefenmessung (Keyhole-Analysis)

  • OCT, LSO und OCTSCAN 2.5

  • Die erreichbare Messgenauigkeit ist stark applikations- und prozessabhängig.

  • Verfahren ist materialübergreifend einsetzbar (u. a. Stähle, Aluminium- und Kupferlegierungen); Parameteranpassungen ermöglichen zuverlässige Tiefenmessung trotz Streuungen in Dicke/Reflexion

3.4 Nahtinspektion / Topografiemessung (Post-Prozess)

  • OCT & OCTSCAN 2.5: 3D-Vermessung der Nahttopografie und automatisierte Bewertung nach dem Schweißen
  • WELDEYE: visuelle Nachprüfung und Dokumentation basierend auf Video und synchronisierten Prozessdaten

  • Alle Merkmale, die mit dem OCT identifiziert werden können, können mit Grenzwerten (Hüllkurven) verknüpft werden.

3.5 Hairpin-Schweißen

  • Hairpin-Applikationen werden abgedeckt; OCT-basierte Funktionen für Lage-/Höhenmessung, Tiefenüberwachung und Post-Beurteilung sind etabliert

  • OCT/OCTSCAN: bevorzugte Lösung (Positionierung + Tiefe + Post-Topografie)
  • WELDCHECK: sinnvolle Ergänzung zur schnellen Prozessabweichungs-Erkennung
  • WELDEYE: ergänzende Prozesssicht

  • Koaxiale Integration am Prozesskopf, geeignete Optik/Strahlführung und Filterung
  • Synchronisation von Scanner, Laser und Sensorik
  • Datensynchronisation zur Zellen-SPS über Feldbus/Ethernet

4. Installation, Integration & Kompatibilität

  • Analyse der Anforderungen und Machbarkeits-/Parametertests im Versuchslabor
  • Auslegung/Projektierung inkl. Auswahl der Sensorik/Optik und Schnittstellen
  • Mechanische/elektrische Integration, SPS-/Scanner-/Laser-Anbindung, Parametrierung
  • Inbetriebnahme mit Abnahmeläufen, Toleranzfenstern und Dokumentationssetup
  • Schulung des Bedien- und Instandhaltungspersonals

  • Typische Integration mit allen gängigen Industrie-Scanner-/Bearbeitungsoptiken (z. B. von TRUMPF, SCANLAB, Coherent/II-VI, Scansonic, Raylase, HighYAG u. a.), abhängig von der jeweiligen Konfiguration

  • Kombination ist möglich, sofern die Anbindung über Standard-Schnittstellen (Feldbus) und die optomechanische Integration gewährleistet sind

  • Schulungen (Bedienung, Parametrierung, Pflege)
  • Wartung/Service und Software-Updates nach Vereinbarung
  • Begleitung bei Prozessanpassungen (z. B. neue Varianten, Toleranzfenster, Materialwechsel)

5. Wirtschaftlicher Mehrwert & Entscheidungskriterien

  • Sofortige Erkennung und Meldung von Prozessfehlern → Vermeidung von Nacharbeit und Ausschuss
  • Automatisierte Dokumentation reduziert den Prüfaufwand
  • Stabile Prozessführung erhöht die Anlagenverfügbarkeit und den Durchsatz

  • Mehrplatzinstallationen durch modulare Architektur möglich
  • Anbindung an unterschiedliche Optiken/Laser über ModSets und Schnittstellenanpassung

6. Weitere Fragen

  • Client-PC mit Ethernet-Schnittstelle und graphischer Benutzeroberfläche
  • Betriebssystem: Windows 10 oder höher

  • Messauflösung im µm-Bereich (OCT), Bildauflösungen im Bereich > 1 MP (WELDEYE)
  • Reaktionszeiten: Echtzeit < 10 ms für Korrekturen/Alarme
  • Datenblätter mit vollständigen Spezifikationen auf Anfrage

  • Bandpassfilterfür Laserbeleuchtung
  • Anpassbare LED-/Laserbeleuchtung für kamerabasierte Systeme

  • Speicherung und Verarbeitung ausschließlich auf kundenseitigen Systemen oder abgesicherten Netzwerken
  • GDPR-konforme Datenhaltung und Zugriffskontrolle

  • Regelmäßige Wartung und Kalibrierung vor Ort oder per Remote-Support

  • Bedienerschulung (Prozessstart/-stop, Parametrierung)
  • Instandhaltertraining (Fehleranalyse, Komponentenwechsel)

  • OCT: Synchronisation mit Scannerbewegungen inkl. Wobble-Kompensation
  • Kamera: Anpassung der Belichtungszeiten/Beleuchtung zur Bewegungskompensation

  • Mehrere Sensoren an einem Kopf (z. B. OCT + Kamera) für kombinierte Analyse
  • Zusatzmodule für erweiterte Auswertelogik
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Welding depth laser welding

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